Bygge av kylbox

Redan när vi rev den gamla motorbädden blev det uppenbart att den bästa tiden att bygga ny kylbox blir i samband med motorbytet, eftersom skottet mellan motorrum och pentry redan var itusågat och vi hade en komplett kompressor stående. Så här i efterhand hade det kanske varit bättre att ta detta nästa år, för nu, när motorn i princip är klar, är det pentryt jag arbetar med - på semestern.

Gammal mot ny

Den var djup som ett gruvschakt, avrinning ner mot durken. Isoleringen mot toppen saknades, vilket gjorde att det blev kondens på bänkskivan. Den nya blir grundare, får något mindre volym men har kompressorkylning och state-of-the-art isolering. 50 mm runt om med dubbla säten i locket. Den kommer heller inte ha någon avrinning i botten, ett medvetet val för att minska förlusterna av kyla den vägen. Den kommer drivas med en Danfoss-kompressor från Isotherm vilken vi hoppas på kunna köras enbart från vår solpanel på 50 W.

Planering

Idealet är en kylbox med större innermått än yttermått men eftersom det bara är Påhittiga Johansson som kan det trolleriet fick det blir till att mäta upp utrymmet ordentligt först - i tre dimensioner. Jag skapade ett rutnät i "markplan" med 5 cm upplösning där den gamla bänkskivan låg och mätte sedan avståndet ner mot skrovet. Egentligen är det bara de innersta "radera" mot skrovsidan, som är intressantast, där kröker skrovet mest, både inåt nedåt (mot botten) och inåt bakåt (mot aktern). Dessa mått anger den maximala storleken på vår nya kylbox.

Storlek?

Ju djupare boxen blir desto kortare. Bredden är i princip fast eftersom den avgörs av storleken på de två nya diskhoarna som skall in i bänkskivan. Så nu handlar det bara om djup gentemot längd. Vi tog fram mått på de längsta sakerna vi vill ha stående i en kylbox; mjölpaket och en flaska med skumpa. Dessutom är det ju bra om även själva kylelementet får plats.

Isolering

Efter mycket letande hittade jag till slut en isolering med de egenskaper jag letade efter - ett λ-värde (Lambda) 0,022. Skivan fanns dessutom i en rimlig tjocklek (50 mm) och tillgänglig i stans bygghandeln.

Mall som blir ritning

Med isoleringens tjocklek känd, de önskvärda innermåtten och de faktiska yttermåtten var det bara till att peta in allt i ett kalkylark och börja jonglera med siffrorna. När jag var nöjd tillverkade vi en modell i wellpapp för att dubbelkolla ombord, så att den verkligen fick plats. Och när allt var spikat skickade jag en ritning till Grimmereds verkstad för tillverkning. Det blev en fin låda i 1,5 mm syrafast med en ett invändigt överhäng på 25 mm, som kommer fungera som ett av de två sätena för isolering mot locket.

Bygge 1

Jag klippte ut mallar i täckpapp för de olika bitarna av isolering, ritade upp och skar ut bitar ur skivan med kniv. De sidor om skulle forma locksätet plastade jag med ett par lager tunn väv. Därpå klistrade jag fast alla bitarna på stållådan med förtjockad epoxi. Innan det var dags att klä in hela lådan i väv tog jag med den ut till båten för en sista kontroll. Jodå, den fick fortfarande plats. Men... Jag var inte riktigt nöjd med finishen. Eftersom jag skurit bitarna ur skivan med kniv, som emellanåt inte varit helt i lod böljade snitten, om än väldigt lite, men tillräckligt för att irritera mig. Så, eftersom halvmesyrer inte är min melodi, blev det till att göra om och göra rätt.

Bygge 2

Jag yxade av all isolering jag limmat på och slipade lådan ren från epoxi, mallade upp mer isolering och sågade sedan upp den på justersågen. Snygga raka snitt, alla i rät vinkel. Jag passade även på att ta ut en hel skiva för toppen som jag sedan med sticksåg tog ur själva locket ur. Kanterna fräste jag runda för att kunna få runt väven när det var dags att plasta. Denna gången monterade jag isolerskivorna med sättlimm på lådan. Dagen därpå var det dags för det roligaste - att plasta.

Skal i glasfiber

Jag börja med att mäta ut och klippa till glasfiberväv, i det här fallet 300 g/m² rowing. Över hörnen lade jag ett par lager 200 g/m² twill, som draperar utmärkt. Framemot 23-tiden lade jag på peelply och ställde boxen att härda över natten. Några dagar senare drog jag av peelplyen, skar av gjutskägget med mattkniv och slipade det helt plant med isoleringen.

Infästning

Kanske ännu klurigare än tillverkning av topp och lock. Två sidor av boxen vätter mot skott i pentryt. Passformen är så tajt att jag inte kommer åt mellan box och skott. På dessa två sidor kommer jag istället plasta fast en bit plywood direkt på utsidan boxen. Sedan skruvar jag från andra sidan skotten, med genomgående skruv in i plywood – men inte längre.

De två sidor som jag når kan jag fästa i underkant bänkskivan men för det behöver jag en form av L-profil.

L-profil

Jag började med att montera ihop två ca 1 meter långa spillbitar av MDF så att de tillsammans bildar en honform för L-profilen. Till hane tog jag en 45-70-regel där två sidor hyvlats helt plana. Sedan plastade jag tre lager fyr-axilgt tyg på 1 200 g/m2 med polyester, lade dessa i peelply och byggplast och pressade sedan hela rasket i MDF-regel-formen. Sex skruvtvingar satte det hela i hårt spänn, så att fibrerna blir garanterat genomvåta och överflöd polyester pressas ut. Efter ett par timmar hade allt härdat och jag tog isär formen och sågade rent gjutskägget.

Denna långa L-profil kan jag sedan kapa till lagom längd och plasta fast i överkant av kylboxen, så att jag kan skruva fast den under bänkskivan.

Locket

Helt klart den svåraste delen. Jag utgick från en skiva isolering ur vilken jag sågade ett lock med rundade kanter. För att ge slitytorna styrka förstärkte jag dessa förstärkas med väv men för att få plats med väven behövde det först slipas ner en aning. Efter det, ett par omgångar med spackling och slipning för att få en tight bra passform.

Nästan klart

När väl locket blir klart limmar jag det på toppen av boxen och plastar ihop skarven. Sedan skall plywoodbitarna limmas fast, L-profilen i överkant och eventuellt en liten passbit högst upp för att ge plats åt tätningslisten. Men så långt har jag inte kommit än.